按照“大干三季度攻堅戰”總體要求，濟南卡車制造部總裝二部充分凝聚全體職工合力，強化責任意識，擔當意識、時間意識、團隊意識，進一步提速、提質、提效。前三季度，該部實現突破TX車型載貨車、T7H牽引車型的全面增速提質，完成公司33%的車型裝配，用“不爭第一就是在混”的激情，不斷創造佳績實現生產效益、質量水平新跨越。

持續改進，開創新模式

前三季度，濟南卡車制造部總裝二部T7H、TX車型處于生產飽和狀態，且每月有上升趨勢，面對急難任務，該部裝配五現場分部以導入T系列新車型為契機，通過優化生產秩序，改善多個瓶頸點，實現新車型提質增速、生產、質量新突破。他們成立質量專項檢查小組，分工明確責任到人，小組成員每天根據檢查問題項形成“三個清單”，每天針對當天整改完成情況進行落實，對質量問題情況要求責任人“質量不過夜”，通過此方式現場裝配質量大幅提升，員工責任意識不斷增強。

現場改進提升質量水平，由現場部設計改進的前圍定位工裝，不斷優化了生產裝配方式，降低漏雨的發生率，生產效率提高5％，減少了駕駛漏雨問題的同時，保證了產品裝配質量，提升客戶滿意度。

干最難車型，創最佳品質

今年以來，總裝二部生產的專用車在濟南卡車制造部范圍內占比超過30%，新車型超過200余種，軸距涵蓋了2.5米至7.1米的區間范圍。面對復雜困難車型，在裝配二現場分部推行了TOC生產瓶頸突破法，形成人人有職責，事事有程序，工作有標準的過程有痕跡方式，具體實施了自卸車提升改善方案，制定出該車型保險杠的裝配方式優化了裝配流程，通過工藝優化、人員調配、設備改進，有效縮減生產節拍，解決了該車型8處裝配困難點，保險杠裝配節拍由7分鐘提升到5分鐘，極大改善了整車生產效率。

創新改善，實現精益化生產

改進工位器具，不斷提升現場優化能力，現場部以HOS精益生產為契機，成立小組對現場進行改善，通過推廣“精益棒”項目，使現場裝配件的周轉更加靈活，更加適應現場不同工位不同產品的實際需求，產品件存放由原來的固定笨重方式，提升為現在的即插即用、便捷取存方式，有效減少產品的磕碰劃傷。目前該現場部已完成各類精益棒器具制作63套，項目的有效推進，規避了生產線線邊產品件落地、產品件疊放等現象，為現場管理提升以及產品質量提升起到了積極作用。

當前，濟南卡車制造部總裝二部按照生產質量目標，對各項工作進行層層分解細化，形成“千斤重擔人人挑，人人頭上有指標”的管理新格局，在沖刺大干三季度攻堅戰中創造新佳績。

段德華